「あの人にしかできない」をゼロにする。熟練の勘をデジタル化する手順
1. 「勘」の正体は、脳内で行われている「超高速シミュレーション」
ベテラン職人が機械の音を聞いて「回転を少し落とそう」と判断したり、火花の飛び方を見て「刃物を替え時だ」と感じたりするのは、決して魔法ではありません。
彼らの脳内では、過去数万回の成功と失敗のデータに基づいた**「超高速のシミュレーション」**が行われています。デジタル化の第一歩は、この「脳内データ」を以下の3つの要素に分解して可視化することから始まります。
- 入力情報： 何を見ているか（火花、音、振動、切りくずの色）
- 判断基準： どの状態を「異常」とするか（具体的な数値や閾値）
- 出力結果： どんなアクションを起こすか（送り速度の変更、補正値の入力）
2. 【実践】熟練の勘をデータに置き換える「3つのステップ」
ステップ①：センサーによる「感覚」の数値化
ベテランが「音」で判断しているなら、振動センサを。「色」で判断しているなら、高精度カメラとAIを導入します。
- 事例： 加工中の「ビビリ音」をセンサで拾い、波形データとして記録。ベテランが「危ない」と感じる波形パターンを特定し、機械に「この波形が出たら送り速度を自動で20%下げる」というルールを覚え込ませます。
ステップ②：デジタルツインによる「思考」の再現
次に、ベテランが経験則で導き出していた「最適な段取り」を、デジタル空間（デジタルツイン）で再現します。
- 具体策： スパコン等の解析能力を活用し、実機で削る前に、切りくずの排出挙動や熱変位をシミュレーションします。ベテランが1週間かけて行っていた「条件出し」を、デジタル空間なら10分で、しかも誰がやっても同じ精度で算出できます。
ステップ③：対話型プログラムへの「ノウハウ」の埋め込み
最後に、抽出したデータを現場の「使いやすさ」に落とし込みます。ジェイテクトの「加工ノウハウモデリング」やマザックの「MAZATROL」のような対話型システムに、自社独自の加工条件を登録します。
- キレのポイント： マニュアルを読ませるのではなく、**「機械がベテランの代わりにアドバイスしてくれる環境」**を作ること。これが、若手を即戦力に変える最短ルートです。
3. 【柔らか解説】デジタル化を「身近なもの」で例えると？
技術承継のDXを例えるなら、**「伝説のシェフのレシピを、全自動調理家電に覚えさせること」**です。
- これまでの承継： シェフの横で何年も修行し、「塩少々」の本当の意味を体感で覚える（時間がかかる、人が育たない）。
- これからの承継： シェフが塩を入れる瞬間の重さを量り、味覚センサで数値を出し、火加減のタイミングをプログラム化する。
こうすることで、シェフがいない日でも、アルバイトの店員が「三ツ星の味」を再現できるようになります。シェフは、ルーチンワークから解放され、新しいメニュー開発（より高付加価値な加工の追求）に専念できるのです。
4. 釜屋株式会社が「伴走」する理由
「勘のデジタル化」には、機械を買うだけではない「分析力」が必要です。
私たち釜屋株式会社は、多くの現場を見てきたからこそ、「この会社のベテランさんの凄さは、実はここにある」というポイントを見極めることができます。
- 現場ヒアリング： ベテラン技術者へのインタビューを通じ、暗黙知を言語化します。
- 最適なツールの選定： どのメーカーの、どのセンサーやソフトウェアが御社の「勘」の再現に適しているかを中立的に提案します。
おわりに：「技術のブラックボックス」を「会社の資産」へ
「あの人が辞めたら、うちの工場は立ち行かない」 そんな不安を抱えたまま、2026年を過ごすのはあまりにリスクが大きすぎます。
熟練の技をデジタルという「共通言語」に書き換えることは、単なる効率化ではありません。それは、先人が築き上げた宝物を、会社の永続的な資産へと昇華させる神聖な作業です。
「うちの職人の技も、データにできるかな？」 そう思われたら、ぜひ一度釜屋株式会社にご相談ください。未来へ繋ぐための一歩を、私たちが全力でサポートします。
釜屋オンライン
