【アルミ攻略⑥】アルミでコストを下げる｜材料置き換えと歩留まりの考え方

この記事は、アルミ部品のコストダウンを検討している経営者・調達担当の方向けです。

アルミのコストを下げようとすると、多くの場合「材料の単価」に目が向きます。しかし現場の数字を見ていくと、歩留まりを左右しているのは材料選びより、削りすぎない加工にあることが多いのが実情です。ここまでの連載を振り返りながら整理します。

材料費だけを見ても、コストは下がらない

同じ強度・同じ耐食性の部品を、より安い合金や規格の材料で作れないかを検討するのは有効な一手です。ただし、材料費を1割下げても、加工でロスが増えれば簡単に相殺されます。コストは「材料費 × 歩留まり × 加工時間」の掛け算で決まるという前提に立つ必要があります。

並べてみると分かるとおり、ここまでの5回で扱ってきたトラブルは、すべて「歩留まりを下げる要因」そのものでした。材料選定を見直すだけでは、これらは解決しません。

それでも材料の置き換えが効く場面はあります。

過剰スペック：例えば強度を求めていない見た目重視の部品にA7075を使っている場合、6000番台への置き換えでコストと加工性の両方が改善することがあります
規格の統一：使用する合金の種類を減らし、発注ロットをまとめることで単価と在庫の両方を圧縮できます
ダイカストへの置き換え：量産品で複雑形状を切削で作っているなら、ダイカストへの切り替えで加工工数そのものを減らせる場合があります

材料の置き換えよりも効果が大きいことが多いのが、加工そのものの精度を上げて、削りしろ・段取り時間・不良率を減らすことです。第2回・第3回で扱った構成刃先や反りへの対策は、まさにここに直結しています。

荒加工での削りすぎを防ぐ工程管理、段取り替えの標準化、検査を早いタイミングに前倒しする体制。これらが組み合わさって初めて、材料選定の工夫が本当の意味で活きてきます。

この連載を通して見てきたように、材料の知識だけでは歩留まりは変わりません。測定、段取り、溶接、仕上げ、それぞれの工程に合った設備があって初めて、材料選びの工夫が結果に結びつきます。

今使っている材料と設備の組み合わせが、本当に最適かどうか。一度、現場を見せていただけませんか。三重県を中心に、中部エリアの現場へ伺います。

釜屋オンライン